本(ben)標(biao)準代替GB18248—2000《氣瓶(ping)用無縫鋼管》。本(ben)標(biao)準與GB18248—2000相比(bi)，對(dui)下列主(zhu)要技術內容(rong)進(jin)行了修改∶
1. 修改了標(biao)準(zhun)范圍；
2. 修改(gai)了鋼管的(de)尺寸允許偏差；
3. 調整了鋼的磷、硫含量要求(qiu)，并(bing)增加了34CrMo4 和30CrMnSiA 兩個(ge)牌號；
4. 修改了鋼的冶煉方法；
5. 增(zeng)加了(le)熱擴制管(guan)方法，修改了(le)不銹鋼管(guan)的交貨狀(zhuang)態；
6. 刪(shan)除了低倍檢驗；
7. 對于軋制（鍛）管坯制成的不銹鋼管，非金屬夾雜物檢驗由管坯上改為在鋼管上進行，同時根據GB/T10561修改了不銹鋼管的非金屬夾雜物檢驗要求；
8. 增加了不銹鋼管的內外表面直道的質量要求；
9. 修改了不銹鋼管熱處理毛坯制成的試樣測出的縱向力學性能數據，并由要求值改為參考值列于附錄B。
本標(biao)準(zhun)的附錄(lu)A和附錄(lu)B為資料性附錄(lu)。本標(biao)準(zhun)由(you)中(zhong)國(guo)鋼鐵工業協會提出(chu)。本標(biao)準(zhun)由(you)全(quan)國(guo)鋼標(biao)準(zhun)化技術委(wei)員會歸口。
本(ben)標(biao)準(zhun)起草單位(wei)∶寶山鋼鐵(tie)股份(fen)(fen)有(you)限公司(si)、冶金工業(ye)信息(xi)標(biao)準(zhun)研究院、攀鋼集團成都(dou)鋼鐵(tie)有(you)限責任公司(si)、天津鋼管集團股份(fen)(fen)有(you)限公司(si)、湖南衡陽鋼管（集團）有(you)限公司(si)、江(jiang)蘇(su)振達(da)鋼管集團。
本(ben)標(biao)(biao)準主要(yao)起草(cao)人∶許晴、武(wu)冬興、于(yu)成峰、張曙(shu)華(hua)、黃(huang)穎、晏如、安健波、趙斌、李金領、李奇。本(ben)標(biao)(biao)準所(suo)代(dai)替標(biao)(biao)準的歷(li)次版本(ben)發(fa)布(bu)情況為∶————GB18248——2000。
一、范圍
本標準(zhun)規定了(le)氣瓶和(he)(he)蓄能器殼體用無(wu)縫(feng)鋼管的尺寸(cun)、外形(xing)、重量、技術要求(qiu)、試驗方法、檢驗規則、包(bao)裝、標志(zhi)和(he)(he)質(zhi)量證明書。
本標準適用(yong)于制造(zao)氣瓶和(he)蓄能器(qi)殼體(ti)用(yong)無縫鋼(gang)管。
二、規范性引用文件(jian)
下列文(wen)(wen)件(jian)(jian)中的(de)(de)條款通過本標(biao)(biao)準的(de)(de)引用(yong)而成為本標(biao)(biao)準的(de)(de)條款。凡(fan)是(shi)注日期(qi)的(de)(de)引用(yong)文(wen)(wen)件(jian)(jian)，其(qi)隨(sui)后所(suo)有的(de)(de)修改單（不(bu)包括勘誤的(de)(de)內容）或(huo)修訂版(ban)均不(bu)適(shi)用(yong)于(yu)(yu)本標(biao)(biao)準，然而，鼓勵根據本標(biao)(biao)準達成協議的(de)(de)各方研究是(shi)否可使用(yong)這些(xie)文(wen)(wen)件(jian)(jian)的(de)(de)最(zui)新(xin)版(ban)本。凡(fan)是(shi)不(bu)注日期(qi)的(de)(de)引用(yong)文(wen)(wen)件(jian)(jian)，其(qi)最(zui)新(xin)版(ban)本適(shi)用(yong)于(yu)(yu)本標(biao)(biao)準。
GB/T222 鋼的(de)成品化學成分允許(xu)偏差
GB/T 223.5 鋼鐵及合金 酸溶硅和(he)全硅含(han)量(liang)的(de)測定 還原型硅鉬酸鹽分光(guang)光(guang)度法
GB/T 223.11 鋼鐵及合金 鉻(ge)含量的(de)測定 可視滴定或電位滴定法
GB/T 223.12 鋼(gang)鐵及合金化學分析方法 碳(tan)酸鈉(na)分離-二苯碳(tan)酰二肼光(guang)度法測(ce)定鉻量
GB/T 223.14 鋼鐵及(ji)合金化學分析方(fang)法 鉭(tan)試劑萃(cui)取光(guang)度法測定釩含(han)量
GB/T223.17 鋼鐵及合金化學分(fen)析方法(fa) 二安替比林甲烷(wan)光度法(fa)測定鈦量(liang)
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法(fa) 新亞銅靈-三氯甲烷萃取光(guang)度法(fa)測(ce)定銅量
GB/T 223.24 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法(fa) 萃取(qu)分離(li)-丁二(er)酮肟分光光度法(fa)測定鎳量
GB/T 223.26 鋼(gang)鐵及合金 鉬(mu)含量的測定 硫氰酸鹽分光光度(du)法
GB/T 223.30 鋼鐵(tie)及合金化(hua)學(xue)分析方法(fa) 對(dui)-溴苦杏仁酸(suan)沉淀分離(li)-偶氮(dan)胂Ⅲ分光(guang)光(guang)度法(fa)測(ce)定鋯(gao)量
GB/T 223.40 鋼鐵及合金 鈮含量(liang)的測定 氯磺酚(fen)S分(fen)光(guang)光(guang)度法(fa)
GB/T 223.53 鋼鐵及合金(jin)化(hua)學分(fen)析方(fang)法(fa) 火焰(yan)原子吸收分(fen)光(guang)(guang)光(guang)(guang)度法(fa)測定銅量
GB/T 223.54 鋼鐵及合(he)金化學分(fen)析方法(fa) 火(huo)焰原子(zi)吸收分(fen)光(guang)光(guang)度(du)法(fa)測(ce)定鎳量(liang)
GB/T 223.59 鋼(gang)鐵及合(he)金 磷(lin)含量的(de)測定 鉍磷(lin)鉬藍分(fen)光(guang)光(guang)度法和銻磷(lin)鉬藍分(fen)光(guang)光(guang)度法
GB/T223.60 鋼鐵及合金化學(xue)分析(xi)方法 高氯酸脫水重量(liang)法測(ce)定硅(gui)含量(liang)
GB/T 223.62 鋼鐵及合(he)金化學分析方法(fa) 乙酸(suan)丁酯萃(cui)取光度法(fa)測定磷量(liang)
GB/T 223.63 鋼鐵及合金化學(xue)分(fen)析方法 高(gao)碘酸鈉（鉀）光度法測(ce)定錳量
GB/T 223.64 鋼鐵及合(he)金 錳含量的測(ce)定 火焰原(yuan)子吸收(shou)光(guang)譜(pu)法
GB/T 223.68 鋼鐵及合(he)金(jin)化(hua)學分析方法(fa) 管式爐內燃燒后碘酸鉀滴定(ding)法(fa)測定(ding)硫含量(liang)
GB/T 223.69 鋼鐵及合金 碳(tan)含量的測(ce)定 管式(shi)爐內(nei)燃燒(shao)后(hou)氣(qi)體容量法
GB/T 223.76 鋼鐵及合金化學分析方法 火焰(yan)原子吸收光譜法測定釩量(liang)
GB/T 223.78 鋼鐵及合金(jin)化(hua)學分析方法 姜(jiang)黃(huang)素直(zhi)接光度(du)法測(ce)定硼含(han)量
GB/T 228—2002 金(jin)屬材料室溫拉(la)伸試驗(yan)方(fang)法（eqy ISO 6892∶1998）
GB/T229—1994 金(jin)屬夏比缺口(kou)沖擊試(shi)驗方法（eqv ISO148∶19838.ISO 83∶1976）
GB/T241—2007 金屬管 液壓試驗方法
GB/T 2102—2006 鋼管(guan)的驗收、包裝(zhuang)、標(biao)志和質量證(zheng)明書(shu)
GB/T 2975—1998 鋼(gang)(gang)及鋼(gang)(gang)產品 力學(xue)性能試驗(yan)取樣(yang)位置及試樣(yang)制(zhi)備（eqv ISO 377∶1997）
GB/T 4336—2002 碳素鋼和中(zhong)低合金鋼火花源原子(zi)發(fa)射光譜分(fen)析方法(fa)（常規(gui)法(fa)）
GB/T5777—1996 無縫(feng)鋼管超聲波探(tan)傷檢驗方法（eqv ISO 9303∶1989）
GB/T735—2004 鋼管(guan)渦流探(tan)傷檢驗方法（ISO9304∶1989，MOD）
GB/T10561—2005 鋼中非金屬(shu)夾雜物含量的測(ce)定 標準評級圖顯微(wei)檢驗法（ISO4967∶1998，IDT)
GB/T12606—1999 鋼管漏(lou)磁探傷方法（eqv ISO9402∶1989、ISO 9598∶1989）
GB/T17395 無縫鋼(gang)管尺寸、外形、重量(liang)及允許偏差（GB/T17395—2008，ISO 1127∶1992、ISO 4200:1991、ISO 5252:1991,NEQ)
GB/T 20066 鋼和鐵 化學成分(fen)測(ce)定用(yong)試樣的取(qu)樣和制樣方法(fa)（GB/T 20066—20066，ISO 14284:1996,IDT)
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量的測(ce)定 高頻感應爐燃燒后紅外(wai)吸收法（常規方法）(GB/T 20123—2006,ISO 15350:2000,IDT)
GB/T 20125 低合(he)金(jin)鋼 多元素含量的測定(ding) 電感耦(ou)合(he)等離子體原(yuan)子發射(she)光譜(pu)法
GB/T 20126 非合金鋼 低碳含量的測定(ding) 第2部分∶感(gan)應(ying)爐（經預(yu)加熱）內燃燒后紅外吸收法(fa)(GB/T 20126—2006,ISO 15349-2:1999,IDT)
三、代號(hao)
下(xia)列(lie)代號適用于本標準∶
——D公(gong)稱外(wai)徑
——Smin∶最小壁厚(hou)；
——S∶公稱壁厚。
四、訂(ding)貨所需信息
按本標準訂購不銹鋼管的合同或訂單應包括但不限于下列內容∶a. 本標準編號 b. 產品名稱；c. 鋼的牌號 d. 鋼管的制造方法和交貨狀態；e. 訂購數量（總重量或總長度）；f. 尺寸規格；g. 特殊要求。
五、 尺寸、外形、重量及允許偏差(cha)
5.1 外徑和壁厚
5.1.1 除非合同中另有規定，不銹鋼管按公稱外徑（D）和公稱壁厚（S）交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹鋼管可按公稱外徑和最小壁厚（Smm）交貨。
5.1.2 不銹(xiu)鋼管的外徑和壁厚應符合GB/T17395的規定。根據需方要求，經供需雙方協商，可供應GB/T17395以外規格的不銹鋼管。
5.1.3 不銹鋼管公稱外徑和公稱壁厚的允許偏差應符合表1的規定。當采用公稱外徑和最小壁厚時，其允許偏差應符合表2的規定。
5.1.4 除非合同中另有規定，鋼管壁厚允許偏差按普通級精度交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹鋼管壁厚允許偏差可按高級精度交貨。
5.1.5 根(gen)據需方要求(qiu)，經(jing)供需雙方協商(shang)，并在合同中注明，可供應表1和(he)表2規定以外尺寸允許偏差的鋼(gang)管。
5.2 長度
5.2.1 通常(chang)長度
不(bu)銹鋼管的通常長度為4000mm～12000mm。
經供需(xu)雙方協(xie)商，并在合同(tong)中注明，可交付長(chang)度大(da)于(yu)12000mm或短(duan)于(yu)4000mm但不(bu)(bu)短(duan)于(yu)3000mm的鋼管(guan)，但長(chang)度短(duan)于(yu)4000mm的鋼管(guan)數量應不(bu)(bu)超過該批鋼管(guan)交貨總(zong)數量的5%。
5.2.2 定(ding)尺和倍(bei)尺長度
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長度或倍尺長度交貨。不銹鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內，其長度允許偏差應符合如下規定∶a）長度≤6000mm時，+10mm；b） 長度>600mm時，+20mm。
每個倍尺長度應按下列規定留出切口(kou)余量∶a. 外徑(jing)≤159mm時，5mm～10mm； b. 外徑(jing)>159mm時，10mm～15mm。
5.3 彎(wan)曲度
5.3.1 不(bu)銹鋼管的每米彎曲度應符合如下規定∶
a. 壁(bi)厚≤15mm時，彎(wan)曲度不大于1.5mm/m；
b. 15mm<壁厚≤30mm時，彎曲(qu)度不大于2.0mm/m；
c. 壁厚>30mm時，彎曲度不大于3.0mm/m。
5.3.2 不銹鋼管的全長彎曲度應不大于鋼管長度的0.15%。
5.4 不圓度和壁厚不均
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹鋼管的不圓度和壁厚均應分別不超過外徑公差和壁厚公差的80%。
5.5 端頭外形
不銹鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 重量
5.6.1 交貨重量
不(bu)銹鋼管應按實際重量交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，亦可按理論重量交貨。
5.6.2 理論重量(liang)的計算(suan)
不銹鋼管理論重量的計算按GB/T17395的規定（鋼的密度按7.85kg/dm3）。按公稱外徑和最小壁厚（即下偏差為0）交貨的鋼管，應采用平均壁厚計算理論重量，其平均壁厚是按壁厚及其允許偏差計算出來的壁厚最大值與最小值的平均值。
5.6.3重量允許偏差(cha)
根據需(xu)方要求(qiu)，經供需(xu)雙方協商，并在合同(tong)中注(zhu)明，交貨(huo)鋼管實(shi)際重(zhong)量與(yu)理(li)論重(zhong)量的偏差應符合如(ru)下(xia)規定
a. 單根鋼管∶±10%；
b. 每批最(zui)少(shao)為10t的鋼管∶士7.5%。
六(liu)、技(ji)術要求
6.1 鋼的牌號和化學成(cheng)分
6.1.1 鋼的牌號和化學成分(fen)（熔煉分(fen)析）應符(fu)合表3的規定。附錄A列出了本標準鋼牌號與其他相近鋼牌號的對照。
6.1.2 成品不銹鋼管的化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制造(zao)方法
6.2.1 鋼的冶煉方(fang)法(fa)
鋼應為電(dian)爐(lu)或氧氣轉爐(lu)冶煉的鎮靜鋼。
6.2.2 鋼(gang)管的制造(zao)方法(fa)
不(bu)銹鋼管應采用熱軋（擴）或冷軋（拔）方法制造。若需方無特別指定，則制造方法由供方確定。
6.3 交貨狀(zhuang)態
熱(re)軋（擴）鋼管應以(yi)熱(re)軋（擴）狀(zhuang)態(tai)交(jiao)貨，冷軋（拔(ba)(ba)）鋼管應以(yi)冷軋（拔(ba)(ba)）、正火(huo)或退火(huo)狀(zhuang)態(tai)交(jiao)貨。
6.4 力學性能(neng)
6.4.1 供方應提供鋼(gang)管熱處理(li)毛(mao)坯制成(cheng)試樣(yang)的力學性能實測值，但不(bu)作為交貨條件。鋼(gang)管熱處理(li)毛(mao)坯制成(cheng)的試樣(yang)測出的力學性能數(shu)據參考值列于(yu)附錄B（資料性附錄）。
6.4.2 沖擊試驗(yan)
經供(gong)需雙方協商，并在合(he)同中(zhong)注明，也可提供(gong)表B.1以外試(shi)驗溫度下的沖(chong)擊功數據。
表B.1中(zhong)的(de)沖(chong)擊功為(wei)全尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)(shi)樣(yang)夏比V型缺口沖(chong)擊功參考值。不(bu)能制備全尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)(shi)樣(yang)時，可(ke)采用寬度為(wei)7.5mm、5mm或3mm的(de)小尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)(shi)樣(yang)。經供需雙方協商，并在合同中(zhong)注明(ming)，也可(ke)采用其他(ta)小尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)(shi)樣(yang)。沖(chong)擊試(shi)(shi)(shi)樣(yang)應(ying)優先選(xuan)擇盡(jin)可(ke)能的(de)較大尺(chi)寸(cun)(cun)。用小尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)(shi)樣(yang)測得(de)的(de)沖(chong)擊功Av.r按式（1）換算成(cheng)標(biao)準試(shi)(shi)(shi)樣(yang)沖(chong)擊功Akv∶
6.5 密實性(xing)
不銹鋼管應進行密實性檢驗。密實性檢驗可采用液壓試驗或無損檢驗，檢驗方法由生產廠選擇。液壓試驗或無損檢驗應符合以下規定∶
a. 液壓(ya)試驗(yan)時，鋼管(guan)在(zai)5 MPa試驗(yan)壓(ya)力下不允(yun)許(xu)出(chu)現(xian)滲漏(lou)現(xian)象，試驗(yan)壓(ya)力保持時間應不少于 5 秒(miao)。
b. 無損檢(jian)驗采用渦(wo)流探(tan)(tan)傷或(huo)漏磁(ci)(ci)探(tan)(tan)傷，渦(wo)流探(tan)(tan)傷應(ying)(ying)按GB/T735—2006的驗收等級(ji)(ji)A；漏磁(ci)(ci)探(tan)(tan)傷應(ying)(ying)按GB/T12606—1999的驗收等級(ji)(ji)L4。
6.6 非(fei)金(jin)屬夾(jia)雜(za)物檢驗
不銹(xiu)鋼管應進行非金屬夾雜物檢驗。不銹鋼管的非金屬夾雜物按GB/T10561—2005的A法評級。A類、B類、C類、D類夾雜物細系級別和粗系級別應分別不大于2.5級。DS類夾雜物檢驗結果應填寫在質量證明書中。
6.7 表面質量
不銹(xiu)鋼管的內外表面不允許有目視可見的裂紋、折疊、軋折、離層和結疤。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的10%，且清理處的實際壁厚應不小于壁厚允許的最小值，清除部位應圓滑過渡。
不銹(xiu)鋼管內外表面上直道允許深度應為∶對于熱軋管，不超過壁厚的5%，且最大不超過0.4mm；對于熱擴管，不超過0.5mm；對于冷軋（拔）管，不超過壁厚的4%，且最大不超過0.2mm。
深度不超過(guo)壁厚(hou)負偏差的其他(ta)局部(bu)缺欠允許存在。
6.8 無損檢驗
6.8.1 采用無損探傷方法檢驗密實性的鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗。經過液壓試驗的不銹鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗或漏磁探傷檢驗。
6.8.2 超(chao)聲波(bo)探傷(shang)(shang)檢驗(yan)應按GB/T5777—1996驗(yan)收等(deng)級C5；供需(xu)雙方(fang)協商，并合同(tong)中(zhong)注明，超(chao)聲波(bo)探傷(shang)(shang)檢驗(yan)可采用其他驗(yan)收等(deng)級。漏磁探傷(shang)(shang)檢驗(yan)應按GB/T12606—1999的驗(yan)收等(deng)級L2。
6.8.3 當不銹鋼管壁厚與外徑之比大于0.2時，除非合同中另有規定，鋼管內壁人工缺陷深度按GB/T5777-1996中附錄A的A.1規定執行。
6.8.4 當不銹(xiu)鋼管按最小壁厚交貨時，對比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計算。
七、檢驗和試驗方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹鋼管的其他檢驗應符合表4的規定。
八、 檢驗規則
8.1 檢查(cha)和驗收
不銹鋼管的檢查和驗收由供方技術質量監督部門進行。
8.2 組批規則
若不銹鋼管在切成單根后不再進行熱處理，則從一根管坯軋制的鋼管截取的所有管段都應視為一根。鋼管應按批進行檢查和驗收。每批鋼管應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一熱處理制度（適用時）、同一交貨狀態的鋼管組成，每批鋼管的數量應不大于200根。
8.3 取(qu)樣數量
每批不(bu)銹(xiu)鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗和判定規則
不(bu)銹(xiu)鋼管的復驗和判定規則應符合GB/T2102—2006的規定。
九、包裝、標(biao)志及質(zhi)量(liang)證(zheng)明書
不銹鋼管的包裝、標志和質量證明書應符合GB/T2102—2006的規定。
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