不銹(xiu)鋼管張力減(jian)徑加工中容易出(chu)現的缺陷(xian)有以下幾(ji)種：
1. 結疤： 其原(yuan)因是出再(zai)加(jia)熱爐時(shi)，氧化鐵皮粘結的硬雜(za)質殘留在管面上，在張減機中壓入表層而引起（加(jia)強除鱗效(xiao)果(guo)）；
2. 麻面： 主要由軋輥(gun)孔型磨損引起，輕者通過修磨孔型來(lai)解決，嚴(yan)重要換輥(gun)；
3. 軋折(zhe)： 主(zhu)要是單(dan)機(ji)壓下(xia)率過大，輥(gun)縫設置不(bu)正確(que)，還可由(you)孔型的正負寬展、速度(du)制度(du)不(bu)匹(pi)配引起；
4. 直徑超差： 由孔(kong)型(xing)(xing)設(she)計(ji)不(bu)當、孔(kong)型(xing)(xing)磨損(sun)或軋(ya)(ya)機調(diao)整不(bu)正確所引(yin)起，這時一般精軋(ya)(ya)機架(jia)要更換，如果是可調(diao)機架(jia)，則可以(yi)進行(xing)微調(diao)，注意在微調(diao)中會引(yin)起一定(ding)的(de)(de)橢(tuo)圓度的(de)(de)增(zeng)加，所以(yi)要根據成品的(de)(de)公差范(fan)圍和一定(ding)的(de)(de)橢(tuo)圓偏差值來合理選定(ding)調(diao)整，如果不(bu)行(xing)，則應更換機架(jia)；
5. 壁(bi)厚(hou)偏(pian)差： 主要由來(lai)料寸波(bo)動(dong)和各(ge)機架張力系數設置不當引起，主要措施是(shi)嚴格控制(zhi)來(lai)料尺寸波(bo)動(dong)，并根據壁(bi)厚(hou)超差設置相應(ying)的速度(du)制(zhi)度(du)；
6. 外徑偏差控制(zhi)；
7. 壁厚偏差控制。
下面重(zhong)點介紹常見(jian)的質量缺陷--內六方缺陷。
1. 定義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理
在實際(ji)軋制(zhi)中(zhong)，沿(yan)管圓周截面(mian)壓(ya)下量不同(tong)，造(zao)成張(zhang)力不同(tong)，從而(er)形成不均勻壁(bi)厚(hou)造(zao)成內六(liu)方缺陷。通常孔型(xing)(xing)底部壓(ya)下量大(da)，大(da)部分接觸區(qu)處在前滑區(qu)，形成的張(zhang)力較大(da)，管壁(bi)容易拉薄。在前后(hou)機架成60°布置的孔型(xing)(xing)中(zhong)，有六(liu)個點被反復地加工(gong)，增厚(hou)減(jian)薄，最后(hou)總體趨勢(shi)仍然是減(jian)薄，而(er)在孔型(xing)(xing)底部頂點左(zuo)右30°處，相對(dui)孔型(xing)(xing)底部金屬來說形成一(yi)段(duan)內六(liu)角增厚(hou)段(duan)，這就形成了(le)內六(liu)方缺陷。
3. 方案
通常這種(zhong)缺陷是(shi)可以通過(guo)(guo)合(he)適(shi)的(de)(de)孔型(xing)(xing)來消除的(de)(de)，其實(shi)質(zhi)就(jiu)(jiu)是(shi)建立(li)在(zai)沿管(guan)(guan)周方向建立(li)合(he)適(shi)的(de)(de)張(zhang)力條件，通過(guo)(guo)改善(shan)(shan)軋(ya)輥接觸軋(ya)件的(de)(de)長度(du)來改善(shan)(shan)張(zhang)力條件，保證管(guan)(guan)周有均勻張(zhang)力。如Φ84mm的(de)(de)管(guan)(guan)，若(ruo)采(cai)用1.07橢圓系數，接觸長度(du)為(wei)25mm,若(ruo)采(cai)用1.02的(de)(de)孔型(xing)(xing)，將(jiang)會(hui)達到33.5mm,減(jian)小接觸長度(du)就(jiu)(jiu)能顯著減(jian)小孔型(xing)(xing)底部張(zhang)力，有效防止壁厚(hou)拉薄。不過(guo)(guo)這種(zhong)改變(bian)不是(shi)幾個(ge)(ge)機架就(jiu)(jiu)能做(zuo)到的(de)(de)，有時甚至需要10多個(ge)(ge)機架來實(shi)現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操作中(zhong)質量控制(zhi)操作
換(huan)規格時，仔(zi)細檢查每一機架(jia)，仔(zi)細核對(dui)，確(que)保無誤。
取樣分析(xi)內容包(bao)括(kuo)：
1. 外(wai)徑：將鋼管停(ting)在張(zhang)減輸(shu)出輥道，氧化焰切頭，冷卻(que)切頭，在截面上取(qu)互相垂直的位置來檢查(cha)尺寸；
2. 壁厚(hou)(hou)：用手提超聲(sheng)波測(ce)厚(hou)(hou)儀檢查時，取(qu)互成(cheng)45°角的8個點(dian)測(ce)值并取(qu)平均值；
3. 長(chang)度(du)：在張減出口輥(gun)道上設置參(can)考點(dian)檢查(cha)鋼(gang)管長(chang)度(du)、入爐前管坯重量、成品(pin)管直徑、成品(pin)管壁厚；
4. 外表面：
凹痕－再加熱爐(lu)時過氧化所致；
步(bu)進(jin)梁印痕－步(bu)進(jin)梁上氧化物沒被清除干凈所致；
折痕－薄壁(bi)管軋制時連(lian)軋材料缺陷所致；
孔洞(dong)－帶有橫向趨勢(shi)的裂孔；
結(jie)疤－連軋孔型磨損所(suo)致；
5. 內(nei)表面：
內折－穿孔(kong)造成鱗(lin)狀(zhuang)物和材料破損；
內直(zhi)道(dao)－芯棒劃痕所致(zhi)；
內(nei)結疤－除(chu)氧化劑未完(wan)全反應形成的(de)殘余物在鋼管內(nei)表(biao)面造成的(de)壓痕，形成的(de)凹坑。
二、軋(ya)制之前的現場檢查
在(zai)軋制之前，對工具和設(she)定(ding)參數進行檢查，以保障良好的設(she)備狀態和產品質量。在(zai)完成(cheng)所有工具裝配和完成(cheng)全部(bu)設(she)定(ding)以后，操作人員將在(zai)現場執行如下檢查：
1. 再加熱(re)爐與張減(jian)機之(zhi)間(jian)的輥道高度；
2. 張(zhang)減機中傳輸機架(jia)的(de)軋輥直徑以及(ji)導向管內徑（根據(ju)軋制(zhi)表的(de)要求）；
3. 張(zhang)減機后(hou)的輥(gun)道高度；
4. 軋(ya)制機架的軋(ya)輥(gun)冷(leng)卻；
5. 軋制之前要(yao)檢(jian)查孔型(xing)的長短(duan)軸尺寸。
當所有的設定被檢查(cha)時，張減機應再次啟動(dong)并且打開機架冷卻水，操作人(ren)員(yuan)的任務是(shi)目測每個機架系統是(shi)否正常工作。
